干压成型_

  应用举例： 实际上一种添加剂往往同时起几种作用， 如石蜡既可粘结粉料颗粒，也可减小粉料的 摩擦力。添加剂与物料混合后，它吸附在颗 粒表面及模壁上，减少颗粒表面的粗糙程度， 并可使模具润滑，因而可减少颗粒的内、外 摩擦，降低成型时的压力损失，来提升坯 体强度及均匀性。

  首先，通过加入一定量的表面活性剂， 改变粉体表面性质，包括改变颗粒表面吸附 性能，改变粉体颗粒形状，由此减少超细粉 的团聚效应，使之均匀分布；加入润滑剂减 少颗粒之间及颗粒与模具表面的摩擦；加入 黏合剂增强粉料的粘结强度。将粉体进行上 述预处理后装入模具，用压机或专用干压成 型机以很多压力和压制方式使粉料成为致密 坯体。

  在干压成型的粉末中，往往要加入一定种类和数量的 添加物，促进成型的过程顺顺利利地进行，提高坯体的密度和强度， 减少密度分布不均的现象。添加物有如下几个作用: 1)减少粉料颗粒之间及粉料与模壁间的摩擦，因此所加入的添 加剂又叫润滑剂 2）增加粉料颗粒之间的粘结作用，这类添加剂又叫粘合剂 3)促进粉料颗粒吸附、湿润或变形，这类添加剂属表面活性物 质 在干压成型中采用的添加剂，最好是在烧成过程中尽可 能地烧掉，故不会影响产品的性能；添加剂与粉粒最好不发 生化学反应；添加剂的分散性要好，少量使用便能得到良好 的效果。

  干压成型又称模压成型，是将粉料填充 到模具内部后，通过单向或双向加压，将粉 料压成所需形状。这种方法这种方法操作简 便，生产效率高，易于自动化，是常用的方 法之一，但干压成型时粉料容易团聚，坯体 厚度大时内部密度不均匀，制品形状可控精 度差，且对模具质量发展要求高，复杂形状的部 件模具设计较困难。

  1.干压成型简介 1.干压成型简介 2.干压成型基础原理 2.干压成型基础原理 3.干压成型的添加剂 3.干压成型的添加剂 4.干压成型的分类 4.干压成型的分类 5.压制过程中坯体发生的变化 5.压制过程中坯体发生的变化 6.干压成型坯体性能的影响因素 6.干压成型坯体性能的影响因素 7.干压成型的特点 7.干压成型的特点 8.干压成型的应用 8.干压成型的应用

  优点：是生产效率高，人工少、废品率低， 生产周期短，生产的制品密度大、强度高， 适合大批量工业化生产； 缺点：成型产品的形状有较大限制，模具造 价高，坯体强度低，坯体内部致密性不一致， 组织架构的均匀性相对较差等。

  在陶瓷生产领域以干压方法制造的产品主 要有瓷砖、耐磨瓷衬瓷片、密封环等。

  常规方法有单向加压，双向加压 （双向同时加压，双向分别加压），四向 加压等。改进的干压成型有振动压制和磁 场压制（适用于金属粉末）等。

  c) 图1 干压成形的密度梯度 a)单向加压 b)双向加压 c)双面加压并使用润滑剂

  坯体性对密度、强度与成型压力的关系： 在加压第一阶段，随压力增加，坯体密 度飞速增加(图(a))，强度变化不大(图(b))，这 主要是开始受压时，大量颗粒产生相对位移 和滑动，位置改变，孔隙填充，假颗粒(团粒) 破碎，拱桥破坏，孔隙减少，因此密度增加 较快；但颗粒间的接触面积仍较小，所以强 度并不大。在第二阶段，随压力增大，坯体 中宏观的大量孔隙已不存在，坯休颗粒仅是 通过适当的弹—塑性变形来增加接触面积， 减小孔隙，因此密度变化不大(图(a))但颗粒 间的距离减小，接触面积大幅度提升，出现原 子间力的相互作用，因此强度直线提高(图 (b))。当压力继续增大，达到使固体颗粒变形 破碎的程度(即极限变形应力)，颗粒的棱角压 平，孔隙继续填充，坯体密度又有明显的增 加(图(a))，坯体强度也增加(图(b))。

  1. 粉体的性质，包括粒度、粒度分布、形状、含水 率等。 2. 添加剂特性及使用效果。好的添加剂能大大的提升粉 体的流动性、填充密度和分布的均匀程度，从而提 高坯体的成型性能。 3. 压制过程中的压力、加压方式和加压速度，一般 地说，压力越大坯体密度越大，双向加压性能优于 单向加压，同时加压速度、保压时间、卸压速度等 都对坯体性能也有较大影响。